I. Ultra-high Fixed Carbon Content: >98.5%, Meletakkan Asas untuk Kecekapan Penambahan Karbon
Kelebihan paling ketara bagi kok petroleum bergrafit terletak pada kandungan karbon tetap ultra{0}}tingginya. Data menunjukkan bahawa kok petroleum bergrafik-berkualiti tinggi boleh mencapai kandungan karbon tetap 98.5% hingga 99%, dengan beberapa produk-tinggi walaupun melebihi 99%, meletakkannya dalam kedudukan utama di kalangan semua jenis bahan tambahan karbon.
Kandungan karbon yang tinggi bermakna setiap unit berat bahan tambahan karbon boleh menyediakan sumber karbon yang lebih berkesan untuk keluli cair, dengan itu meningkatkan kecekapan aditif karbon dengan ketara. Sebaliknya, kandungan karbon kok petroleum terkalsin biasa biasanya antara 95% dan 98%, manakala kandungan karbon-agen karburasi berasaskan antrasit hanya 86% hingga 94%. Semasa pembuatan keluli, kok petroleum bergrafik, dengan kelebihan teras ini, boleh menambah semula unsur karbon yang hilang semasa pembakaran keluli dengan berkesan, mengawal kandungan karbon dengan tepat dan memastikan keluli khas dan-keluli berkualiti tinggi memenuhi standard prestasi.
Perlu diingat bahawa kok petroleum bergrafit secara semula jadi tidak mempunyai ketulenan yang begitu tinggi-ia memerlukan penghancuran dan penyaringan kok petroleum, pengkalsinan pada 1200-1350 darjah untuk penyahhidratan dan penyahsulfuran, dan kemudian dicaj ke dalam relau Atchison untuk rawatan suhu tinggi308008 darjah graf 20808 jam. Proses ini akhirnya membentuk struktur kekisi heksagon yang sangat teratur, meningkatkan kandungan karbon tetap kepada lebih 98.5%. Proses grafitisasi yang ketat inilah yang menyebabkan GPC mempunyai indeks kandungan karbon jauh lebih baik daripada agen pengkarburan lain.
II. Ultra-Kandungan Sulfur dan Nitrogen Rendah: Sulfur Kurang daripada atau sama dengan 0.05%, Nitrogen Kurang daripada atau sama dengan 250 PPM, Memastikan Kualiti Keluli Akhir-Tinggi
Dalam pengeluaran keluli, sulfur dan nitrogen adalah kekotoran berbahaya yang menjejaskan sifat mekanikal, keliatan dan kualiti kimpalan keluli dengan teruk. Selepas dirawat pada kira-kira 3000 darjah , kok petroleum bergrafit menghilangkan kekotoran ini dengan ketara. Kandungan sulfur biasanya dikawal antara 0.03% dan 0.05%, dengan-produk tinggi mencapai 0.01%-0.03%, manakala kandungan nitrogen berjulat antara 80 hingga 250 PPM.
Ciri ini amat penting untuk menghasilkan gred keluli -tinggi seperti keluli galas, keluli spring dan keluli struktur aloi. Berlatarbelakangkan transformasi berterusan industri keluli ke arah produk-tinggi,-keluli kelas atas mempunyai keperluan yang sangat ketat untuk kandungan sulfur dan nitrogen bagi agen pengkarburan, menjadikan kok petroleum bergrafit sebagai bahan yang amat diperlukan dan diutamakan. Terutamanya dalam senario pembuatan keluli relau arka elektrik (EAF), kualiti keluli amat sensitif kepada kandungan kekotoran. Menggunakan kok petroleum bergrafit-rendah-dan rendah-nitrogen berkesan mengelakkan kesan negatif kekotoran pada prestasi keluli, memastikan kualiti produk siap yang stabil dan boleh dipercayai.
Tambahan pula, untuk tuangan khas seperti besi mulur dan besi tuang grafit vermikular, yang sangat sensitif kepada kandungan sulfur, kok petroleum bergrafit juga merupakan jenis agen pengkarburan semula yang diutamakan.
III. High Absorption Rate and Fast Absorption Speed: >90%, Peningkatan Kecekapan Lebih 10%
Kadar penyerapan karbon ialah penunjuk teras untuk menilai prestasi ejen pengkarburan semula, secara langsung menentukan kecekapan pengeluaran dan keupayaan kawalan kos. Kok petroleum bergrafit cemerlang dalam bidang ini, mencapai kadar penyerapan 90% hingga 95%. Lebih penting lagi, berbanding dengan ejen pengkarburan semula grafit yang lain, kok petroleum bergrafit mempunyai kadar penyerapan yang lebih daripada 10% lebih cepat.
Kelebihan ini berpunca daripada struktur molekul unik kok petroleum bergrafit-selepas rawatan-suhu tinggi, molekul karbon mempunyai jarak antara-molekul yang lebih luas, menjadikannya lebih mudah untuk terurai dan nukleus dalam besi atau keluli cair. Kadar penyerapan yang tinggi bermakna kurang agen pengkarburan semula diperlukan untuk mencapai kandungan karbon sasaran, manakala penyerapan pantas membantu memendekkan kitaran pembuatan keluli dan meningkatkan kecekapan pengeluaran. Walaupun kok petroleum berkalsin sulfur yang rendah-mempunyai kadar penyerapan yang stabil, ia masih ketinggalan berbanding kok petroleum bergrafit. Antrasit terkalsin, sebaliknya, mengalami kandungan abu yang tinggi, kadar penyerapan yang rendah, dan turun naik yang besar, menjadikannya tidak sesuai untuk aplikasi yang menuntut.
Bagi pengeluar yang memerlukan-keluli karbon tinggi, keluli galas, keluli spring dan keluli struktur aloi, kok petroleum bergrafit menawarkan kadar pelarutan terpantas dan kadar penyerapan tertinggi, menjadikannya pilihan optimum.
IV. Abu dan Bahan Meruap Sangat Rendah
: Abu Kurang daripada atau sama dengan 0.7%, Bahan Meruap Kurang daripada atau sama dengan 0.8%, Tiada Pulangan Sanga, Tiada Pencemaran Kok petroleum bergrafit mempunyai kandungan abu dan bahan meruap yang sangat rendah, biasanya Kurang daripada atau sama dengan 0.7% abu dan Kurang daripada atau sama dengan 0.8% bahan meruap. Ciri ini menawarkan pelbagai faedah praktikal dalam pembuatan keluli.
Pertama, kandungan abu yang rendah bermakna tiada sanga tambahan atau kekotoran terbentuk dalam keluli cair, mengelakkan pengembalian sanga dan mengurangkan hakisan lapisan relau dan beban rawatan sanga. Kedua, bahan meruap rendah memastikan tiada sejumlah besar gas serombong dijana semasa proses penambahan, yang bermanfaat untuk perlindungan alam sekitar dan menambah baik keadaan operasi di bengkel. Tambahan pula, kandungan kekotoran yang rendah memastikan ketulenan keluli cair, yang penting untuk menghasilkan-keluli berkualiti tinggi, keluli khas dan produk-tinggi yang lain.
Sebaliknya, kandungan abu kok petroleum terkalsin biasa biasanya melebihi 1%, manakala ejen{1}}karburizing berasaskan antrasit mempunyai kandungan abu yang lebih tinggi. Kekotoran ini dengan mudah boleh mencemarkan keluli semasa proses pembuatan keluli, menjejaskan kualiti produk siap.
V. Kekonduksian Elektrik Cemerlang dan{1}}Kestabilan Suhu Tinggi
: Meningkatkan Kecekapan Tenaga Pembuatan Keluli Relau Arka Elektrik Selepas rawatan grafit pada suhu melebihi 2800 darjah , kok petroleum bergrafit berubah daripada keadaan tidak teratur kepada bentuk hablur grafit yang sangat teratur, sekali gus mempunyai kekonduksian elektrik yang tinggi dan rintangan suhu-tinggi yang sangat baik. Kerintangan kok petroleum bergrafik biasanya 500-800 μΩm, jauh lebih baik daripada bahan karbon biasa.
Ciri ini sangat penting dalam pembuatan keluli relau arka elektrik. Kekonduksian elektrik yang sangat baik membolehkan kok petroleum bergrafik bertindak balas dengan cepat kepada medan elektromagnet dalam keluli cair, membantu meningkatkan kecekapan pemanasan dan kestabilan arka keluli cair, dengan itu memendekkan masa peleburan dan mengurangkan penggunaan kuasa. Menurut data penyelidikan industri, menggunakan-bahan tambahan karbon ketulenan tinggi boleh menjimatkan 50 kWj elektrik bagi setiap tan keluli cair.
Tambahan pula, kok petroleum bergrafit mempunyai keupayaan untuk mengekalkan integriti struktur dan sifat fizikal pada suhu yang sangat tinggi, dengan berkesan menahan kejutan haba dan kakisan kimia semasa operasi relau arka elektrik, dan memanjangkan hayat perkhidmatan elektrod dan pelapik relau. Memandangkan industri keluli mempercepatkan peralihannya kepada pembuatan keluli relau arka elektrik,-potensi pertumbuhan jangka panjang adalah luas-kekonduksian tinggi dan-kelebihan kestabilan suhu tinggi bagi kok petroleum bergrafit akan menjadi semakin ketara.
VI. Saiz Zarah Boleh Kawal dan Kos Jimat: Penyesuaian Fleksibel kepada Jenis Relau, Kos Keseluruhan Optimum
Satu lagi kelebihan utama kok petroleum bergrafit terletak pada taburan saiz zarahnya yang fleksibel dan boleh dikawal. Pengilang boleh menyediakan produk dengan saiz zarah yang berbeza mengikut keperluan pelanggan, dengan saiz zarah biasa termasuk 1-5mm, 0.5-5mm, 2-5mm dan 0.2-1mm, dan juga boleh menyesuaikan spesifikasi berbeza mengikut jenis relau dan senario aplikasi. Kawalan saiz zarah bukan sahaja mempengaruhi keseragaman penambahan dan kadar pembubaran tetapi juga berkaitan secara langsung dengan kadar penyerapan karbon-pengedaran saiz zarah yang seragam memastikan pembubaran yang cepat dan pengagihan seragam karbon dalam keluli cair, dengan itu meningkatkan kecekapan penggunaan karbon.
Walaupun harga setiap tan kok petroleum bergrafit lebih tinggi daripada jenis pengkarbur semula yang lain, ia sebenarnya merupakan pilihan yang paling menjimatkan dari perspektif keseluruhan kitaran hayatnya dan kos penggunaan yang komprehensif. Di satu pihak, kadar penyerapan yang tinggi bermakna jumlah pengkarburi semula yang lebih rendah bagi setiap tan keluli cair; sebaliknya, kandungan kekotoran yang rendah mengurangkan kos rawatan sanga dan penapisan seterusnya; di samping itu, kandungan karbon yang tinggi berkesan mengurangkan pergantungan kepada sumber karbon lain. Bagi syarikat keluli, penggunaan pengkarburi semula bergrafik boleh meningkatkan jumlah keluli sekerap yang digunakan dengan ketara dan mengurangkan atau bahkan menghapuskan penggunaan besi babi, sekali gus mengurangkan kos bahan mentah dengan ketara.
